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परिचय
वैश्विक संकट और बढ़ती प्रतिस्पर्धा के कारण, उत्पादन लागत को कम करके प्रतिस्पर्धी लागत पर गुणवत्तापूर्ण उत्पाद प्रदान करना अब एक बुनियादी कॉर्पोरेट आवश्यकता बन गई है। इसे केवल उत्पादन प्रदर्शन बढ़ाकर ही प्राप्त किया जा सकता है। वैश्विक प्रतिस्पर्धा बढ़ने के परिणामस्वरूप, कंपनियों को प्रतिस्पर्धी बने रहने के लिए अपनी उत्पादकता बढ़ानी और अधिकतम करनी पड़ रही है।
आज के अत्यधिक प्रतिस्पर्धी वैश्वीकरण के माहौल में, संगठन लागत में कटौती और प्रतिस्पर्धात्मक लाभ के संभावित स्रोत के रूप में रखरखाव को देख रहे हैं।
विश्वसनीयता, उपलब्धता, रखरखाव और प्रदर्शन संबंधी मुद्दों से निपटने के मामले में, कंपनी में इंजीनियरिंग और अन्य उत्पादन गतिविधियों के साथ रखरखाव कार्य का कुशल एकीकरण समय, धन और अन्य मूल्यवान संसाधनों को बचाने में मदद कर सकता है।

समग्र उत्पादक रखरखाव (टीपीएम)
टीपीएम एक ऐसा रखरखाव तरीका है जो उपकरणों के प्रदर्शन में सुधार करता है, विफलताओं को कम करता है, और ऑपरेटरों को दैनिक संचालन में संपूर्ण कार्यबल को शामिल करके स्वायत्त रखरखाव करने के लिए प्रोत्साहित करता है। किसी कंपनी में टीपीएम पहलों को सफलतापूर्वक अनुकूलित और स्थापित करने की क्षमता, रखरखाव कार्यों की गुणवत्ता बढ़ाने की एक अच्छी रणनीति है। टीपीएम रखरखाव कार्य को कंपनी के एक आवश्यक और महत्वपूर्ण घटक के रूप में प्रस्तुत करता है।
टीपीएम प्रयास कर्मचारियों की मानसिकता में बदलाव लाने और संगठन की कार्य संस्कृति में एक स्पष्ट परिवर्तन लाने के लिए एक शक्तिशाली संगठित दृष्टिकोण का उपयोग करके व्यवसायों की प्रतिस्पर्धात्मकता में सुधार करना चाहता है। टीपीएम का उद्देश्य संगठन के सभी स्तरों और गतिविधियों को शामिल करना है ताकि उत्पादन उपकरणों के समग्र प्रदर्शन में सुधार किया जा सके।
टीपीएम एक विश्व स्तरीय निर्माण (डब्ल्यूसीएम) कार्यक्रम है जो औद्योगिक मशीनरी की दक्षता बढ़ाने पर केंद्रित है। टीपीएम स्थिर उपकरण संचालन प्राप्त करने के लिए संयंत्र से लेकर शीर्ष प्रबंधन तक के सभी स्तरों और विभागों के कर्मचारियों को सक्रिय रूप से शामिल करता है। जबकि पारंपरिक निवारक रखरखाव गतिविधियाँ रखरखाव संघों पर ध्यान केंद्रित करती हैं।

टीपीएम का इतिहास
समग्र उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) एक जापानी दर्शन है जो उत्पादक रखरखाव विधियों और प्रथाओं पर आधारित है। इस अवधारणा को पहली बार 1971 में एम/एस निप्पॉन डेंसो कं. लिमिटेड, एम/एस टोयोटा मोटर कंपनी, जापान के एक आपूर्तिकर्ता द्वारा विकसित किया गया था।

टीपीएम परिभाषाएँ
टीपीएम की कई प्रकार की परिभाषाएँ हैं, और यह इस तथ्य से उचित है कि टीपीएम दृष्टिकोण को लागू करने के कई तरीके हैं, क्योंकि कुछ संगठन उपकरण प्रबंधन की तुलना में टीमवर्क पर अधिक जोर देते हैं, जबकि अन्य उपकरण दक्षता पर अधिक जोर देते हैं।
टीपीएम को “एक रणनीतिक दृष्टिकोण के रूप में परिभाषित किया गया है जो मजबूत कार्य व्यवहार, सहयोग और निरंतर सुधार को मिलाकर उत्पादन और रखरखाव गतिविधियों दोनों को एक साथ लाता है।” अन्यथा, टीपीएम का उद्देश्य उपकरण, टूल्स और प्रक्रियाओं की समग्र प्रभावशीलता के संदर्भ में विनिर्माण प्रदर्शन के विश्व स्तरीय स्तर तक पहुंचने के लिए एक कंपनी-व्यापी दृष्टिकोण स्थापित करना है।

टीपीएम के उद्देश्य और लाभ
टीपीएम दुबला विनिर्माण का एक महत्वपूर्ण घटक है; इसलिए, टीपीएम का मुख्य उद्देश्य छह प्रमुख उत्पादन नुकसानों को समाप्त करना और उपकरण को निर्दिष्ट क्षमता के अनुसार बनाए रखना है। टीपीएम का उद्देश्य शून्य उत्पाद दोष दर प्राप्त करना है, जिसमें कोई उत्पादन अपशिष्ट या दोष नहीं, कोई दुर्घटना नहीं, कोई टूट-फूट नहीं और संक्रमण प्रक्रिया के दौरान कोई क्षति नहीं होती। टीपीएम के मुख्य उद्देश्य में शामिल हैं:

• उपकरण की समग्र दक्षता (ओईई) को बढ़ाना।
• कर्मचारियों को हर दिन रखरखाव में संलग्न करके और स्वायत्त रखरखाव प्राप्त करके रखरखाव की दक्षता और प्रभावशीलता को बढ़ाना।
• कर्मचारियों को शिक्षा और प्रशिक्षण देना: संगठन के सभी कर्मचारियों की भागीदारी के माध्यम से।
• रखरखाव की रोकथाम को सुविधाजनक बनाने के लिए उपकरणों का विकास। इसलिए, श्रमिकों और रखरखाव विशेषज्ञों के सुझाव इंजीनियर डिजाइनरों को अधिक उत्पादक उपकरणों को परिभाषित करने और प्राप्त करने में मदद कर सकते हैं।

टीपीएम के प्रत्यक्ष और अप्रत्यक्ष लाभ  

प्रत्यक्ष लाभ	अप्रत्यक्ष लाभ
65-78% तक मशीन खराबी में कमी	कर्मचारियों का आत्मविश्वास बढ़ता है
65-80% तक दोष और रिवर्क में कमी	कार्यस्थल साफ-सुथरा और व्यवस्थित रहता है
उत्पादन और रखरखाव लागत में 18-45% की कमी	कर्मचारियों का दृष्टिकोण सुधरता है
दुर्घटनाओं में 90-98% की कमी	ग्राहक की शिकायतों में कमी होती है
ऊर्जा लागत में 8-27% की कमी	कंपनी का मुनाफ़ा और OEE बढ़ता है

टीपीएम स्तंभ

टीपीएम दृष्टिकोणों को उत्पादन प्रदर्शन सुधार प्राप्त करने के लिए आठ स्तंभों या क्रियाओं में वर्गीकृत किया गया है: स्वायत्त रखरखाव, केंद्रित रखरखाव, नियोजित रखरखाव, गुणवत्ता रखरखाव, शिक्षा और प्रशिक्षण, कार्यालय टीपीएम, विकास प्रबंधन, और सुरक्षा, स्वास्थ्य और पर्यावरण।

आठ स्तंभों का विशेष सारांश:

टीपीएम स्तंभ	विवरण	लाभ
स्वायत्त रखरखाव (Autonomous maintenance)	उपकरणों की बुनियादी देखभाल ऑपरेटरों द्वारा की जाती है।	ऑपरेटर अपने उपकरणों के प्रति अधिक जिम्मेदार बनते हैं, जिससे उपकरण की विश्वसनीयता बढ़ती है।
नियोजित रखरखाव (Planned maintenance)	उपकरण की विफलता दर के आधार पर रखरखाव की योजना बनाई जाती है।	जब उत्पादन कम होता है, तब रखरखाव आसानी से किया जा सकता है।
गुणवत्ता रखरखाव (Quality maintenance)	उपकरणों में गुणवत्ता सुधार कर समस्याओं को कम किया जाता है।	इससे दोषों को दूर करके मुनाफ़ा बढ़ाया जा सकता है।
केंद्रित सुधार (Focused improvement)	सुधार कार्यों को क्रॉस-फंक्शनल टीमों की मदद से किया जाता है।	इससे कर्मचारियों की समस्या सुलझाने की क्षमता बढ़ती है।
विकास प्रबंधन (Development management)	पुराने TPM अनुभवों के आधार पर नए उपकरणों का डिज़ाइन किया जाता है।	नए उपकरण कम समय में अपनी पूरी क्षमता पर काम करने लगते हैं।
शिक्षा और प्रशिक्षण (Education and training)	सभी कर्मचारियों को आवश्यक कौशल और ज्ञान सिखाया जाता है।	कर्मचारी काम के दौरान आने वाली समस्याओं का हल ढूंढ़ने में सक्षम हो जाते हैं।
सुरक्षा, स्वास्थ्य और पर्यावरण (Safety, health, and environment)	सुरक्षित और स्वस्थ कार्य वातावरण सुनिश्चित किया जाता है।	दुर्घटनाओं और चोटों से बचाव होता है और कार्यस्थल सुरक्षित बनता है।
कार्यालय TPM (Office TPM)	कंपनी के प्रशासनिक कार्यों में सुधार की प्रक्रिया फैलाई जाती है।	सहायक विभाग सुधारों के फायदे समझकर उनका लाभ उठाते हैं।

5Ss
5Ss टीपीएम का आधार स्तंभ है जो जापानी अवधारणा पर आधारित है जिसमें शामिल हैं:

• सेइरी (छंटाई, संगठन)
• सेकेट्सु (सफाई का मानकीकरण)
• सेइटन (क्रम में रखना)
• सेइसो (चमक, स्वच्छता)
• शीत्सुके (बनाए रखना, अनुशासन)

5Ss एक रणनीति है जो कार्यस्थल को स्वच्छ रखकर और दृश्य जानकारी का उपयोग करके अधिक विश्वसनीय संचालन परिणाम उत्पन्न करने के लिए अपशिष्ट को कम करने, उत्पादकता बढ़ाने और गुणवत्ता में सुधार करने के लिए है। यह हाउसकीपिंग की एक जापानी तकनीक है। यदि कार्यस्थल अव्यवस्थित है, तो समस्याएं दिखाई नहीं देंगी। कार्यस्थल की सफाई और व्यवस्था समस्याओं की पहचान करने और उन्हें हल करने में हमारी सहायता करती है। समस्याओं को सार्वजनिक रूप से दिखाई देने योग्य बनाना सुधार की अनुमति देता है। यदि 5S को गंभीरता से नहीं लिया गया, तो यह 5D का कारण बनेगा, जो दोष, देरी, घटते लाभ, असंतुष्ट ग्राहक, और निराश कर्मचारियों को दर्शाता है।

टीपीएम उपकरण/मेट्रिक्स
टीपीएम मूल्यांकन विभिन्न तरीकों का उपयोग करके किया जा सकता है, और कार्यान्वयन आवश्यकताओं के अनुसार कार्य के लिए सबसे अच्छा उपकरण चुना जाता है। ये उपकरण मशीनों की दक्षता का मूल्यांकन, हानि का पता लगाने, और दक्षता समस्याओं के समाधान खोजने के लिए उपयोग किए जाते हैं।
उपकरण और प्रक्रिया से संबंधित समस्याओं का मूल्यांकन और समाधान करने के लिए टीपीएम निम्नलिखित उपकरणों/मेट्रिक्स का उपयोग करता है:

• समग्र उपकरण प्रभावशीलता (ओईई)
• समग्र संसाधन प्रभावशीलता (ओआरई)
• समग्र संयंत्र दक्षता (ओपीई)
• पेरेटो विश्लेषण
• सिंगल मिनट एक्सचेंज डाई (एसएमईडी)
• सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण (एसपीसी), नियंत्रण चार्ट, आदि।

हम केवल समग्र उपकरण प्रभावशीलता (ओईई) प्रस्तुत करेंगे क्योंकि यह टीपीएम कार्यान्वयन की सफलता का आकलन करने के लिए मुख्य उपकरण है।