SMED और बदलाव के समय में कमी
सारांश
लीन सिक्स सिग्मा पेशेवर हमेशा दक्षता बढ़ाने और अपशिष्ट को कम करने के तरीकों की तलाश में रहता है। इस लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए सबसे प्रभावी रणनीतियों में से एक एसएमईडी, या सिंगल-मिनट एक्सचेंज ऑफ़ डाइज़ है। इस पद्धति के लिए परिवर्तन प्रक्रिया में शामिल विभिन्न चरणों की समझ और अनावश्यक चरणों को खत्म करने और मूल्य को अधिकतम करने की आवश्यकता होती है। एसएमईडी तकनीकों को लागू करके, संगठन गुणवत्ता और समग्र प्रदर्शन में सुधार करते हुए अपने बदलाव के समय को काफी कम कर सकते हैं। इस लेख में हम चर्चा करेंगे कि एसएमईडी क्या है, इसके लाभ और रणनीतियाँ जिनका उपयोग आपके संगठन के बदलाव के समय को बढ़ाने के लिए किया जा सकता है।
आज के अत्यधिक प्रतिस्पर्धी व्यावसायिक परिदृश्य में, बदलाव के समय को कम करना दक्षता बढ़ाने, लागत कम करने और ग्राहक संतुष्टि में सुधार करने में एक महत्वपूर्ण चालक बन गया है। लीन सिक्स सिग्मा पेशेवरों के लिए, सिंगल-मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई (एसएमईडी) पद्धति को समझना बदलाव के समय में कटौती हासिल करने और अंततः, समग्र परिचालन कौशल को बढ़ाने के लिए महत्वपूर्ण है।
एसएमईडी पद्धति का यह गहन विश्लेषण लीन सिक्स सिग्मा पेशेवरों के लिए सिद्धांतों, चरणों और व्यावहारिक अनुप्रयोगों की स्पष्ट, व्यावहारिक समझ प्रदान करेगा। अपने कौशल को निखारें और सार्थक संगठनात्मक सुधार लाने के लिए इस शक्तिशाली उपकरण को लागू करें।
एसएमईडी को समझना: (सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाइस)
उपकरण परिवर्तन के समय को काफी कम करने के लिए 1950 और 60 के दशक के दौरान जापान में डॉ. शिगियो शिंगो द्वारा सिंगल-मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई (एसएमईडी) प्रणाली विकसित की गई थी। यह टोयोटा उत्पादन प्रणाली के केंद्र में था। एसएमईडी का मुख्य सिद्धांत बदलावों को एकल-अंकीय मिनटों में पूरा करने में सक्षम बनाना है, आदर्श रूप से नौ मिनट या उससे कम। यह दृष्टिकोण उत्पादन प्रक्रिया में क्रांतिकारी बदलाव लाता है, जिससे लचीलापन बढ़ता है, डाउनटाइम कम होता है और महत्वपूर्ण लागत बचत होती है। डॉ शिंगो की आलोचनात्मक अंतर्दृष्टि यह पहचान रही थी कि बदलावों को अलग-अलग चरणों में तोड़ा जा सकता है, जिसे समग्र बदलाव के समय को कम करने के लिए अनुकूलित किया जा सकता है। इन चरणों को समझकर और वर्गीकृत करके, लीन सिक्स सिग्मा पेशेवर प्रक्रिया को सुव्यवस्थित करने और अपशिष्ट को कम करने के अवसरों की पहचान कर सकते हैं।लक्ष्य उन तत्वों को यथासंभव कम करके परिवर्तन के समय को कम करना था, जिनका प्रक्रिया की गुणवत्ता या आउटपुट पर बहुत कम या कोई परिवर्तन नहीं होता है। यदि हम आंतरिक तत्वों को बाहरी सेटअप गतिविधियों में परिवर्तित कर सकते हैं, तो डॉ शिंगो का मानना था कि हम वर्तमान परिवर्तन प्रक्रिया के समय को कम कर देंगे, इन्वेंट्री में और कमी लाएंगे और उपकरण डाउनटाइम को कम करेंगे।
सेटअप टाइम क्या है?
सेट-अप समय वह समय है जो किसी विनिर्माण प्रक्रिया को एक उत्पाद के उत्पादन से दूसरे उत्पाद में बदलने में लगता है। इसे परिवर्तन या रूपांतरण समय के रूप में भी जाना जाता है। इसमें बाहरी तत्व या बाहरी घटक और आंतरिक तत्व या आंतरिक घटक दोनों शामिल हैं। ऑपरेशन की जटिलता के आधार पर दोनों काफी भिन्न हो सकते हैं। एक सामान्य उत्पादन परिवेश में, सेट-अप समय में निम्न गतिविधियाँ शामिल होती हैं:
- पिछले रन से उत्पाद उतारना
- मशीन में नई सामग्री लोड करना
- नए उत्पाद को समायोजित करने के लिए भागों और उपकरणों को समायोजित करना
- पिछले रन के दौरान हुई किसी भी रुकावट या जाम को साफ़ करना
- उत्पादन के लिए तैयार होने से पहले उपकरण का परीक्षण करना
एसएमईडी कार्यान्वयन के माध्यम से सेटअप समय को कम करके, पूरे बदलाव के लिए सेटअप समय को एकल अंक मिनट के समय तक कम किया जा सकता है। जैसे ही टीमें तत्वों (बाहरी और आंतरिक दोनों तत्वों) की पहचान करती हैं, एसएमईडी प्रक्रिया अधिक सुव्यवस्थित तत्वों पर ध्यान केंद्रित करती है, जो प्रक्रिया में वर्तमान परिवर्तन में सुधार करती है, कई ऑपरेटरों को कम करती है, एसएमईडी कार्यान्वयन के माध्यम से वेस्ट को खत्म करती है। एसएमईडी-कम बदलाव के समय के लाभ एसएमईडी का अंतिम लक्ष्य जितना संभव हो सके सेट-अप समय को कम करना है, इस प्रकार दक्षता में वृद्धि और लागत कम करना है। परिवर्तन प्रक्रिया में प्रत्येक चरण को समझकर और अनुकूलित करके, लीन सिक्स सिग्मा पेशेवर सुधार के अवसरों की पहचान कर सकते हैं और ठोस प्रदर्शन लाभ प्राप्त कर सकते हैं। एसएमईडी को सफलतापूर्वक लागू करने के लाभों में शामिल हैं:
परिचालन लचीलेपन में वृद्धि – विभिन्न उत्पादों और प्रक्रियाओं के बीच शीघ्रता से स्विच करने की क्षमता ग्राहकों की मांगों के प्रति आपके संगठन की प्रतिक्रिया को बढ़ाती है।
बढ़ी हुई थ्रूपुट – तेजी से बदलाव का मतलब है कम डाउनटाइम और उत्पादक कार्यों के लिए अधिक समय।
कम लीड समय – कम सेट-अप समय उत्पादों की तेज़ डिलीवरी को सक्षम बनाता है, जिससे ग्राहकों की संतुष्टि में सुधार होता है।
कम लागत – सेट-अप समय कम करके, आप उत्पादन प्रक्रिया से जुड़ी श्रम और ऊर्जा लागत को कम कर सकते हैं।
बेहतर गुणवत्ता और परिशुद्धता- त्वरित बदलाव का मतलब है कम गलतियाँ, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद की गुणवत्ता बेहतर होती है
एसएमईडी को लागू करने के लिए, इन चार प्राथमिक चरणों का पालन करना होता है :
- आंतरिक तत्वों और बाहरी गतिविधियों को अलग करें: परिवर्तन प्रक्रिया का विश्लेषण करके और यह पहचान कर शुरू करें कि मशीन संचालन (बाहरी तत्व) के दौरान कौन सी गतिविधियाँ की जा सकती हैं और किन गतिविधियों को रोकने की आवश्यकता है (आंतरिक तत्व)। अंतिम लक्ष्य आंतरिक तत्वों के प्रभाव और आंतरिक सेटअप गतिविधियों के कारण होने वाली देरी को कम करने के लिए बाहरी रूप से किए गए कार्य को अधिकतम करना है। समानांतर संचालन की तलाश करके, हम कम आंतरिक तत्वों, कम उपकरणों और कम ऑपरेटरों की पहचान कर सकते हैं जो कम प्रभावों के साथ आंतरिक तत्वों को प्रक्रिया के बाहरी तत्व से जोड़ते हैं।
- आंतरिक गतिविधियों को बाहरी गतिविधियों में परिवर्तित करें: आंतरिक गतिविधियों को परिवर्तन प्रक्रिया से बाहर ले जाने के तरीकों की पहचान करें। यह बाहरी तत्वों को अलग करने में मदद करता है ताकि हम एक बाहरी सेटअप मानकीकृत फ़ंक्शन बना सकें। इसमें उपकरण, डाई और घटकों को तैयार करना या भागों को बदलने के लिए त्वरित-रिलीज़ फास्टनरों का उपयोग करना शामिल हो सकता है। यह समानांतर संचालन करने की अनुमति देता है, आंतरिक सेटअप प्रभाव को कम करता है और बाहरी सेटअप संचालन पर अधिक निर्भर करता है।
- शेष सभी गतिविधियों को सुव्यवस्थित करें: शेष आंतरिक गतिविधियों की जांच करें और उन्हें सुव्यवस्थित करने के अवसरों की तलाश करें। शेष तत्वों को सुव्यवस्थित करें ताकि औसत सेटअप समय में और सुधार हो। इसमें प्रक्रियाओं को मानकीकृत करना, त्रुटियों को कम करने के लिए दृश्य सहायता का उपयोग करना, या मैन्युअल काम को कम करने के लिए विशेष उपकरणों को तैनात करना शामिल हो सकता है। ऐसा करके, हम सेटअप त्रुटियों को कम कर सकते हैं और ग्राहक की मांग में बदलाव के प्रति अधिक प्रतिक्रियाशील हो सकते हैं।
- निरंतर सुधार: किसी भी लीन सिक्स सिग्मा प्रक्रिया की तरह, निरंतर सुधार महत्वपूर्ण है। परिवर्तन प्रक्रियाओं का नियमित मूल्यांकन करें और अनुकूलन के लिए आगे के अवसरों की पहचान करें। इसमें आगे की सेटअप कमी तकनीकों की खोज करना, परिवर्तन लाने के लिए विनिर्माण प्रदर्शन डेटा का उपयोग करना, या बस परिवर्तन तत्वों को अनुकूलित करना शामिल हो सकता है। अधिक कुशल, सुव्यवस्थित प्रक्रिया सुनिश्चित करने के लिए ऑपरेटरों और अन्य हितधारकों से सहयोग और प्रतिक्रिया को प्रोत्साहित करें। एसएमईडी को लागू करने में यह एक महत्वपूर्ण कदम है। व्यावहारिक अनुप्रयोग: परिवर्तन के समय में प्रभावशाली कटौती, बढ़ी हुई दक्षता और बेहतर क्षमताओं को प्राप्त करने के लिए एसएमईडी को विभिन्न उद्योगों में लागू किया जा सकता है। यहां कुछ उदाहरण दिए गए हैं जहां एसएमईडी को सफलतापूर्वक लागू किया गया है:-
- ऑटोमोटिव: एसएमईडी का उपयोग ऑटोमोटिव विनिर्माण में स्टैम्पिंग संचालन में डाई परिवर्तन के समय को कम करने, उत्पादन में अधिक लचीलेपन और ग्राहकों की मांगों पर अधिक तेज़ी से प्रतिक्रिया करने की क्षमता को सक्षम करने के लिए किया गया है।
- फार्मास्यूटिकल्स: ऐसे उद्योग में जहां निरंतर परिवर्तन और अनुकूलन की आवश्यकता होती है, फार्मास्युटिकल कंपनियों ने उपकरण परिवर्तन के समय को कम करने के लिए एसएमईडी का लाभ उठाया है, जिससे तेजी से उत्पाद वितरण और बाजार की मांगों के प्रति प्रतिक्रिया में वृद्धि हुई है।
- खाद्य और पेय पदार्थ: उपभोक्ता की प्राथमिकताओं और बाजार के उतार-चढ़ाव के प्रति त्वरित प्रतिक्रिया की आवश्यकता के साथ, खाद्य और पेय निर्माताओं ने उत्पाद परिवर्तन के समय को कम करने, उत्पादन दक्षता और ग्राहक संतुष्टि को बढ़ाने के लिए एसएमईडी का उपयोग किया है।
